Tecnologia al servizio delle cave

A Taranto, in cava Italcave, abbiamo potuto vedere all'opera il carro di perforazione con martello esterno SmartROC T40 di Epiroc. Alla comprovata eccellenza costruttiva della macchina si affiancano ora una serie di tecnologie in grado di rendere il lavoro più semplice, più produttivo e nettamente più sicuro. In una parola: Smart

Riusciremmo a vivere senza tecnologia? Fermiamoci un attimo e riflettiamo. Quanto la nostra vita è permeata di tecnologia? Sotto quali forme? In quali ambiti? Per quali aspetti ne è condizionata, facilitata e determinata? La risposta può sembrare banale ma apre ad altri, e molteplici, ragionamenti. Pensiamo però all'ambito lavorativo e nello specifico all'attività estrattiva.

Non è un ossimoro parlare di tecnologia in cava. Tutt'altro. E la prova l'abbiamo avuta lo scorso maggio, a Taranto, dove l'ex divisione Ingegneria Civile, Cave e Miniere di Atlas Copco, che dal 2017 opera con il nome Epiroc, ha organizzato lo "SmartDay Epiroc", con il preciso intento di mostrare a clienti e stampa specializzata quanto la tecnologia applicata ai carri da perforazione SmartROC T40 ne accresca il livello di prestazioni, risparmio energetico e sicurezza.

Anche nel settore del Surface Exploration Drilling il trend è più che delineato: sostituzione di operazioni manuali e pericolose con soluzioni remote, gestione remota di macchinari, monitoraggio in tempo reale delle condizioni della manutenzione, IoT (Internet of Things) e connettività tra differenti macchinari, sistemi cloud e analisi dei dati/algoritmi di apprendimento automatico, sviluppo di reti Ethernet e trasferimento dati ad alta velocità, interoperabilità delle macchine di diversi produttori e introduzione di VR (Realtà Virtuale), AR (Realtà Aumentata) e MR (Realtà Mista). Si tratta di concetti solo all'apparenza futuristici, ma che in realtà costituiscono un'evidenza tangibile e che concorrono a risolvere determinati problemi comuni, ad iniziare dalla sicurezza sul posto di lavoro per proseguire con la bassa produttività, la carenza di operatori di alto profilo, gli eccessivi tempi morti, la bassa precisione e la bassa qualità di perforazione, le rotture impreviste, l'elevato consumo di carburante e il basso ROI della flotta.

Come ha sottolineato Marco Arato, Business Line Manager Undergound Rock Excavation/Surface and Exploration Drilling per Epiroc Italia: "lo sviluppo futuro delle macchine non può prescindere da 4 pilastri fondamentali:

1. Efficienza energetica, intesa non solo come risparmio di carburante, ma come efficienza energetica a 360° quindi in termini di utilizzo risorse, aspetto che coinvolge la produttività stessa della macchina in relazione all'utilizzo che se ne fa in un determinato ambiente.
2. Automazione, imprescindibile e strettamente collegata all'efficienza energetica, visto che stiamo introducendo gradualmente sempre più automazione nelle macchine, ad oggi autonome per quanto riguarda la fase di perforazione, e a breve destinate ad essere autonome anche per quanto riguarda la movimentazione all'interno della cava.
3. Controllo da remoto, ossia la base della digitalizzazione e dell'automazione. Controllo da remoto che ha come priorità la sicurezza sul lavoro, dal momento che permette di trasformare la figura dell'operatore da mero esecutore di operazioni, come avviene oggi, a controllore dell'operatività della macchina. Azione questa che deve avvenire in una zona sicura, il più lontano possibile dal bordo macchina che, nonostante le cabine dei nostri carri da perforazione siano le più confortevoli del mercato, proprio perché sviluppate secondo le esigenze degli operatori, rimane comunque il posto potenzialmente più pericoloso, essendo la zona più vicina all'area di lavoro.
4. Interoperabilità e interazione delle macchine che non devono più essere considerate come singole macchine che operano in un determinato contesto, ma parte esse stesse di quel contesto, quindi devono essere inserite all'interno di un ciclo produttivo per poter dialogare e interagire con gli operatori e anche con le altre macchine, trasformandosi così in sistemi intelligenti in grado di scambiare informazioni, dialogare e migliorare l'operatività dell'intero sito grazie appunto all'interoperabilità".

Tutti questi concetti li abbiamo potuti toccare con mano sui due SmartROC T40 operativi in cava Italcave.
Entrambi sono dotati di Rig Control System (RCS) che garantisce sia il controllo automatico dei giri motore e del carico del compressore secondo la reale richiesta della macchina, sia una riduzione dei consumi tra il 15% (DTH) e il 40% (TH).
La perforazione avviene automaticamente fino alla profondità desiderata e stabilita dal piano di perforazione; la macchina giunta e recupera le aste automaticamente con una conseguente minor usura sul materiale e sulla macchina stessa; maggiore è il numero dei fori realizzati per turno.
Sappiamo quanto sia fondamentale, in cava, riuscire ad ottimizzare la produzione e conseguentemente i costi e i ricavi. Ecco quindi che l'HNS, Hole Navigation System, tramite la connessione GNSS (Global Navigation Satellite Systems), guida l'operatore sul punto di perforazione corretto, con un'accuratezza di +/- 5 cm.
L'allineamento della slitta con l'angolo di perforazione predeterminato avviene cliccando solamente un pulsante e poi la perforazione può avere inizio nel rispetto ovviamente del piano di volata, piano precedentemente pianificato a PC, trasferito tramite portale web e ricevuto dalla macchina da remoto. La movimentazione della macchina, dotata di GPS, può avvenire anche tramite radiocomando, provvisto di connessione tramite cavo in caso di perdita della connessione Bluetooth. Ma identico controllo rispetto a quanto si ha in cabina lo si può avere anche tramite BenchREMOTE, una postazione che può essere collocata fino a 100 m di distanza in linea d'aria dal luogo in cui avviene la perforazione, ed in grado di gestire fino a 3 macchine contemporaneamente sfruttando la rete Epiroc, completamente indipendente dall'eventuale rete presente in cava. Così facendo l'operatore può gestire tutte le fasi della perforazione da un luogo sicuro, rispondendo ad uno dei principi ispiratori di qualsiasi miglioria costruttiva e tecnologica apportata alle macchine Epiroc, ossia la sicurezza sul lavoro intesa come necessità e priorità, sempre.

Per aumentare poi il livello di prestazioni e il risparmio energetico, oltre che appunto arrivare alla soglia di zero accident, traguardo ambito da ogni attività produttiva e in primis da quella in cava, occorre poter analizzare nel dettaglio come avvengono le varie fasi di lavorazione e questo lo si può fare in maniera analitica analizzando i dati forniti dalle soluzioni telematiche Epiroc.
Tramite Certiq si può tenere sotto controllo performance, utilizzo, localizzazione geografica, consumo carburante e salute della macchina con conseguente pianificazione della manutenzione. ROC Manager consente, invece, sia di creare piani di volata tramite la modellazione 3D dei terreni sia l'analisi dei risultati della perforazione comparando la volata teorica con quella reale e creando un report di utilizzo delle macchine. Anche ogni singolo foro realizzato può dare informazioni utili ad ottimizzare la produttività: grazie al MWD, Measure While Drilling si può conoscere la durezza della roccia, il grado di fratturazione, la velocità di avanzamento e le performance di perforazione con dati che possono essere presentati graficamente con differenti colori così da assicurare un'immediata comprensione.

L'intento di Epiroc è proprio quello di accompagnare e semplificare, grazie a quanto la più moderna tecnologia può offrire, il lavoro dei suoi clienti, siano essi operativi nelle cave che nel segmento construction. Per essere sempre vicino ai suoi utilizzatori, l'azienda svedese cura al 100% le sue macchine sia in fase di produzione che in fase di post vendita.
Come ci ha spiegato Mario Parravicini, Regional Business Line Manager Mining and Rock Excavation Service di Epiroc: "la forza del nostro service è data dal potersi avvalere di tecnici altamente qualificati e specializzati, cosa per nulla scontata visto che, come quella dell'operatore, anche la figura del tecnico nel tempo si è evoluta tanto da non essere più un mero meccanico, ma una persona competente e preparata sulla parte elettronica, abile con i sistemi operativi e con la programmazione software, in grado di comprendere l'inglese. Perché così come avviene con gli smartphones - prosegue - il vero cuore degli SmartROC, al di là della macchina e della sua eccellenza costruttiva, è nella parte software; tanto che quando andiamo da un cliente, il servizio che diamo va oltre alla manutenzione macchinario e include una visita ispettiva e preventiva sull'intera unità. Il tagliando - precisa - è solo la scusa per controllare tutta un'ampia serie di parametri".

Infatti, Epiroc prevede diversi accordi di manutenzione:
• Accordi CARE: Intervalli visita con tagliando manutenzione ogni 250 ore motore, è inclusa la visita ispettiva e preventiva sull'intera unità, settaggi, suggerimenti su eventuali parti a rischio fermo. Disponibile in 2 versioni: CARE Economy - Intervallo Ogni 500 ore > invio del tecnico ogni 500 ore e dei soli kit di manutenzione ogni 250 ore: indicato per macchine poco recenti o con poche ore perforazione/anno; CARE Standard - Ogni 250 ore invio tecnico + kit manutenzione: disponibile con o senza lubrificanti: consigliato su macchine nuove o comunque con utilizzo almeno circa 750 ore/anno.
• ROC CARE (+ opzione COP Care con lubrificanti o senza): basato sul concetto del Care STD (visita ogni 250 ore) include garanzia estesa fino a 4 anni o 5000 ore motore e utilizzo del sistema satellitare Certiq. Applicabile solo per macchine nuove o fino ad un massimo di 500 ore o 6 mesi dalla vendita.
• FULL CARE (Full Service): ROC+COP incluso Service e garanzia estesa sul motore termico (in sub-contratto con Cummins-cat-Deutz secondo modello). Solo su macchine nuove e con approvazione della fabbrica.

Ogni accordo, però, è bene sottolinearlo, viene realizzato secondo le specifiche esigenze del cliente: ad esempio i due SmartROC T40, visti all'opera a Taranto in Italcave, godono di contratto CARE Standard e hanno entrambi le stesse ore motore così da ottimizzare la manutenzione e l'intervento dei tecnici, perché si sa quanto in cava sia importante ottimizzare produzione e costi, sempre operando in piena sicurezza, come garantito dai carri di perforazione Epiroc, oggi e in futuro sempre più, accompagnati da una imprescindibile tecnologia al servizio del business.

ITALCAVE S.p.A. nasce nel 1973 come società per la gestione e coltivazione dell'attuale cava di inerti calcarei. Alla fine degli anni novanta l'attività si diversifica in altri settori: dal turismo, con l'acquisizione dello stabilimento balneare "Fatamorgana" in Marina di Pulsano (TA), alla logistica, con l'erogazione di servizi di movimentazione merci all'interno del Molo Polisettoriale di Taranto e la gestione di un deposito temporaneo di pet-coke e carbon fossile in Statte (TA), fino ad arrivare all'ambito ecologico con la realizzazione e gestione della discarica per rifiuti non pericolosi all'interno di aree dismesse della cava "Italcave". L'orientamento aziendale al miglioramento continuo ha portato nel tempo all'implementazione di sistemi di gestione. Nel 2002 viene conseguita la certificazione ISO 14001 cui si aggiungono nel 2005 la certificazione ISO 9001, nel 2009 la certificazione OHSAS 18001 e nel 2015 la Registrazione EMAS.