Uno scavo da 40.000 mc, con una netta prevalenza di scavo in roccia, per la costruzione di un hotel a Curon Venosta (BZ) 

La fase di progettazione di un nuovo importante hotel per la zona di Curon Venosta, in Trentino-Alto Adige, in affaccio sul famoso lago di Resia, si era protratta notevolmente per cui le operazioni di scavo sono potute iniziare piuttosto tardi con la stagione invernale alle porte. Iniziare le operazioni di scavo in un cantiere a circa 1500 m di quota sul mare non è mai scontato. La committenza, in ragione delle dimensioni del progetto, ha scelto di affidarsi per l'esecuzione degli scavi alla ditta Marx Srl, azienda familiare di terza generazione con sede principale a Silandro (BZ), presente nel mondo del movimento terra dal 1957.
L'impresa Marx con 100 dipendenti ed un parco macchine imponente e sempre aggiornato, di oltre 160 mezzi risulta uno dei maggiori datori di lavoro della Val Venosta centrale. Per le lavorazioni di drill & blast l'impresa mandataria si è affidata direttamente alla ditta Brunner & Leiter, azienda leader in Alto Adige per gli scavi in roccia con esplosivo.

Il progetto prevedeva un volume di scavo di circa 40.000 mc con una netta prevalenza di volumi di scavo in roccia per cui sono state predisposte in tempi contingentati le necessarie licenze d'uso per gli esplosivi al fine di poter attivare da subito le attività di sparo mina per contenere il più possibile le tempistiche.
Durante la predisposizione delle licenze è stato approntato il cantiere e sono iniziate le operazioni di scavo preliminari per la rimozione della copertura detritica e la parte più superficiale dell'ammasso roccioso ove risultava facilmente rimovibile con i soli mezzi meccanici. Sono stati quindi predisposti gli accessi e le rampe per la macchina di perforazione, sono state trasportate in cantiere la perforatrice ed i materassi di protezione Blasting Mats.

La perforatrice, una Atlas Copco D5, estremamente versatile per i cantieri di scavo civili, si caratterizza per un carro robusto e una struttura bilanciata e agile, tanto che è in grado di muoversi in sicurezza anche sui terreni più sconnessi grazie al carro basculante con cingoli in grado di adattarsi autonomamente alle asperità della roccia. La macchina è attrezzata con un martello da perforazione da 18 kW capace di erogare performance di tutto rispetto, decisamente necessarie in un cantiere che si presentava sin da subito molto impegnativo.
Il compressore a bordo unito ad un potente aspiratore delle polveri permette di operare in stretta aderenza agli altri mezzi di scavo limitando al massimo le interferenze reciproche garantendo la piena sicurezza per gli operatori.
I materassi di protezione Blasting Mats Bergma con le loro dimensioni standard di 3x5 m, realizzati riciclando i battistrada degli autocarri legati insieme con resistenti funi di acciaio, consentono di avere a disposizione una copertura attiva di circa 12 quintali per ogni singolo materasso.
Le dimensioni dei materassi facilmente gestibili con i mezzi presenti in cantiere danno la possibilità di operare su superfici di sparo ampie che possono raggiungere anche 50 - 60 mq consentendo volumi di scavo per singolo brillamento anche superiori a 120 mc di roccia in banco.

Sul cantiere sin da subito l'impresa Marx Srl non ha sicuramente perso tempo nella gestione del movimento terra, la prima macchina ad entrare in azione un CAT 352F ha da subito mostrato le sue enormi rese nella movimentazione grazie all'ampio braccio e a una capacità di benna superiore a 3 mc, successivamente è stato affiancato un nuovissimo Liebherr 934 che nel corso del cantiere è stato poi sostituito da un CAT 352F cui poi si è affiancato anche un CAT 323E.

I mezzi di dimensioni maggiori sono sempre stati dedicati al caricamento dei camion che trasportavano il materiale verso i siti di lavorazione e deposito.
La benna da carico da oltre 3 mc permetteva un veloce caricamento dei camion, riducendo le soste e favorendo una veloce rotazione degli automezzi. L'escavatore Liebherr 934 e successivamente il CAT 352F facevano assistenza ai lavori di sparo, rimuovendo il materiale detritico e pulendo la superficie della roccia, preparando rampe e accessi alla perforatrice, movimentando e posizionando di volta in volta i materassi di protezione prima di effettuare i singoli brillamenti. Lo sbraccio esteso degli escavatori a disposizione consentiva una movimentazione efficiente dei materassi che veniva gestita dall'escavatore al pari di una gru, quindi senza richiedere traslazioni sui cingoli, riducendo notevolmente il dispendio di tempo per la disposizione della protezioni in cantiere.

Le grandi dimensioni del cantiere, che per la parte in roccia si sviluppava su oltre 2700 mq, ne hanno permesso la gestione come se fosse una piccola cava. La perforatrice pertanto ha potuto lavorare con continuità indipendentemente dalle attività di sparo che si sono susseguite cercando di liberare la roccia prestando attenzione alle emissioni vibrometriche soprattutto nel settore est dove gli scavi sono state eseguiti in aderenza ad un magazzino agricolo.
Sempre nel settore orientale del cantiere, a poche decine di metri dall'area in cui era richiesta la demolizione della roccia, si trovava una struttura alberghiera di altra proprietà in condizioni non ottimali che necessariamente doveva essere protetta da sollecitazioni potenzialmente dannose. Entrambe le strutture prima dell'inizio delle operazioni di brillamento sono state oggetto di una specifica verifica preventiva eseguita da un tecnico esterno.

Verso la fine del mese di ottobre è stato attivato un deposito provvisorio del materiale di scavo in prossimità del cantiere, dove è stato possibile anche effettuare delle lavorazioni di frantumazione con un frantoio mobile Sandvik QI341 da oltre 37 tonnellate. L'area di deposito ha permesso di accelerare ulteriormente le operazioni di rimozione dello smarino che, con l'avvicinarsi dell'inverno e quindi con l'arrivo della neve, non si sarebbero potute svolgere con continuità. A servizio del frantoio sono stati portati altri due CAT 323 che hanno dato continuità alle operazioni di frantumazione, gestendo, senza soluzione di continuità, l'arrivo del materiale tout venant e l'uscita del materiale frantumato.

Le operazioni di scavo con esplosivo hanno interessato nei quattro mesi di attività ben 21.600 mc di roccia in banco costituta da paragneiss molto abrasivi che richiedevano un dosaggio di esplosivo di circa 250 gr/mc. Complessivamente sono stati trasportati in cantiere dalla società Sei Epc Italia oltre 5200 kg di esplosivo che sono stati caricati in quasi 3000 fori da mina. I fori da mina del diametro 51 mm potevano presentare una profondità anche di 3 m e sono stati caricati con emulsioni esplosive della tipologia Exem 100 e Nitram 5 in un mix che ha permesso di ottenere una ottima frantumazione della roccia, velocizzando enormemente le operazioni successive di rimozione della roccia abbattuta (smarino) e caricamento sui mezzi d'opera.
La metodologia di scavo adottata, ottimizzando i mezzi e gli spazi di lavoro in cantiere ha permesso di raggiungere dei picchi di produzione negli scavi in roccia di circa 1200 mc/giorno, corrispondenti ad un consumo di esplosivo di 300 kg, in un cantiere collocato alla periferia di un centro abitato.
L'esecuzione dell'approfondimento dello scavo in roccia è stato realizzato senza particolari opere di sostegno o di protezione del fronte scavo che è stato profilato secondo le indicazioni di progetto grazie alla omogeneità dell'ammasso ed alla resistenza della roccia, che hanno permesso la realizzazione di fronti di scavo con altezze pari a 6 - 8 m con inclinazioni anche di 80°.

Alla ripresa delle operazioni di scavo ad inizio febbraio 2024 è stato necessario impostare un sistema di captazione e pompaggio delle acque di falda che sono state prelevate e allontanate con continuità: inizialmente con una pompa elettrica a immersione e quindi con una motopompa autoinnescante Atlas Copco Gamma PAS MF capace di gestire il pompaggio in modalità H24.
L'insperato avanzamento dei lavori di scavo in roccia ha permesso di anticipare i primi lavori di getto dei cementi armati nella seconda parte del mese di febbraio nei settori in cui lo scavo risultava già completato.
Le lavorazioni con sparo mina si sono concluse il 5 marzo 2024 dopodiché gli scavi sono stati completati con i mezzi meccanici muniti di martello demolitore che hanno profilato i fronti di scavo in aderenza alla viabilità comunale che nel frattempo era stata modificata eseguendo una piccola traslazione della stessa verso monte.

Sinergia tra tecnologia e macchinari
I lavori di scavo sono stati realizzati partendo da un modello tridimensionale del terreno, generato con il supporto del drone topografico DJI Phantom 4 RTK, di proprietà della ditta Marx Srl. Questo modello ha fornito una base accurata per la pianificazione e l'esecuzione delle operazioni. Successivamente, è stato sviluppato un modello dettagliato della quota di scavo, comprensivo dei relativi limiti laterali, utilizzando il software specializzato Trimble Earthworks. Grazie alla perfetta integrazione con gli escavatori CAT, è stato possibile trasferire i dati digitali direttamente alle macchine operatrici, consentendo un'esecuzione estremamente precisa ed efficiente dei movimenti di terra. Questa sinergia tra tecnologia e macchinari ha garantito una notevole ottimizzazione dei tempi e delle risorse impiegate, assicurando al contempo un'elevata qualità del lavoro svolto.

Il frantoio e il vaglio
Il frantoio ad urto Sandvik QI341 da oltre 37 tonnellate è dotato di tecnologia a martelli brevettata Prisec. Può essere facilmente configurato sia come primario che secondario. è adatto sia per la lavorazione del tout venant sia per riciclaggio di inerti. La bocca di alimentazione del frantoio ha delle dimensioni massime di 992 x 830 mm e consente di trattare il materiale prodotto da brillamento senza alcun pretrattamento o selezione essendo in grado di gestire elementi sino a 600 mm di dimensione massima.
Durante la lavorazione sul piazzale di lavorazione e deposito sono stati trattati dal frantoio 40.000 mc di materiale tout venant in un periodo di lavoro di circa 10 settimane garantendo una produzione media giornaliera di tutto rispetto che ha raggiunto i quasi 1.200 mc.
Pur disponendo di un impianto di lavorazione altamente tecnologico per la produzione di calcestruzzo presso la sede, la scelta di operare in prossimità del cantiere con un frantoio mobile ha evitato numerosi trasporti per la fornitura di materiali specifici al cantiere e ha permesso di partire direttamente dal sito di produzione con materiali classificati. La scelta effettuata si è pertanto dimostrata vincente riducendo enormemente i trasporti favorendo il reimpiego del materiale in prossimità del sito di produzione.
Sul piazzale il frantoio è stato accoppiato ad un vaglio vibrante mobile Extec Robotrack che ha permesso di ricavare differenti prodotti: 0/80 per strati di usura e riempimenti; 0/30 per la produzione di calcestruzzo strutturale; 30/80 per sottofondi e strati drenanti.