Il Faro della sostenibilità

In un’epoca senza GPS, radar o mappe satellitari il mare di notte era un vero e proprio muro nero, tanto che avvistare un faro rappresentava la certezza di poter approdare in un porto sicuro, oltre ad essere, letteralmente, l’unico punto di riferimento per i naviganti.
Una guida, dunque, il faro, che indicava la rotta, la direzione, la meta. La Torre Faro in costruzione a Milano, destinata a divenire il nuovo headquarter di A2A, colosso quotato in Borsa attivo nella produzione, distribuzione e vendita di energia elettrica e gas, nei servizi ambientali e nello sviluppo di prodotti e servizi per l’efficienza energetica, l’economia circolare, la mobilità elettrica e le città intelligenti, è una costruzione dalla caratteristica forma cilindrica rastremata, che, oltre agli uffici direzionali ospiterà uno Sky Garden a 60 metri e un Belvedere pubblico a 125 metri, offrendo spazi unici e panoramici all’intera città. Ma soprattutto, la Torre Faro, già in fase progettuale e costruttiva, si distingue per la scelta di interessanti soluzioni volte a incrementare la sostenibilità e l’efficienza energetica; soluzioni che spaziano dalla scelta di calcestruzzi Unical in grado di garantire prestazioni eccellenti, sostenibilità ambientale e rispetto dei CAM – Criteri Ambientali Minimi fino alle vetrate Focchi che, per lo Sky Garden, ha fornito frangisole orizzontali realizzati in lamelle di vetro con sistema fotovoltaico integrato. Ma l’attenzione alla sostenibilità è estesa a tutta la catena di fornitura e a tutte le soluzioni costruttive, tanto che per le opere provvisionali è stata scelta Layher, multinazionale fondata in Germania nel 1945, da sempre attenta alla sostenibilità e all’innovazione, tanto da aver introdotto nel 1974 il primo ponteggio multidirezionale al mondo. E proprio il multidirezionale Allround è stato protagonista delle operazioni di getto dei solai, dimostrando non solo elevate prestazioni e versatilità, ma confermandosi anche come scelta ideale per essere utilizzato nelle puntellazioni, anche con richieste prestazionali elevate.

Inquadramento dell’opera
Il nuovo headquarter di A2A, progettato da Patricia Viel per ACPV Architects e in fase di realizzazione da parte di Faro Milano scarl, un raggruppamento temporaneo tra imprese che vede CMB sc – Cooperativa Muratori e Braccianti di Carpi (MO) come impresa mandataria e Colombo Costruzioni Spa di Lecco (LC) come impresa mandante, si inserisce nell’ampio progetto di riqualificazione dello Scalo di Porta Romana a Milano, ossia un intervento urbano di grande rilevanza che prevede la trasformazione dell’ex area ferroviaria, ben 216.000 mq, in un nuovo quartiere multifunzionale con tanto di parco centrale esteso oltre i 40.000 mq. L’area, che ha ospitato anche il villaggio olimpico di Milano-Cortina 2026 presto convertito nel più grande studentato convenzionato d’Italia, ospiterà residenze, uffici e servizi, tra cui, appunto, la nuova sede direzionale di A2A. Si tratta di un complesso che prevede: la riqualificazione esterna e interna degli edifici risalenti al primo Novecento, la costruzione di una stecca sul retro (esattamente lungo il perimetro dello Scalo di Porta Romana) costituita da due piani fuori terra più copertura e un corpo parcheggio con tre piani interrati e, infine, la realizzazione di un nuovo elemento iconico rappresentato della Torre Faro, un grattacielo che raggiungerà i 27 piani, nonché i 145 m di altezza. Nello specifico, la torre cilindrica e rastremata, dalla pianta circolare, prevede i primi 12 piani a uso uffici, uno Sky Garden a 60 m di altezza, aperto su uno dei suoi lati, altri 10 piani di uffici e un Belvedere, accessibile al pubblico, sulla sommità della torre che, una volta illuminato nelle ore serali, richiamerà – da qui il nome – la suggestione di essere al cospetto di un faro.
Come ci spiega Gianluca Arconi, Direttore Tecnico Faro Milano Scarl: “Il cantiere è partito a marzo 2024 con le opere di fondazione che, per la natura stessa dell’edificio, sono state particolarmente complesse; poi a gennaio 2025 è partita la fase di elevazione e in soli dieci mesi si è arrivati al piano 22esimo per quanto riguarda i cementi armati dei solai e al 24esimo con il core (elevazione raggiunta al momento della nostra visita al cantiere ndr) con previsione di montare entro marzo 2026 tutte le facciate e consegnare l’intero complesso costituito dalla torre, dal corpo stecca e dal parcheggio, a ottobre: una consegna chiavi in mano comprensiva di finiture e messa in servizio dal punto di vista impiantistico. A livello strutturale – precisa Arconi – la Torre Faro è una torre anomala, in quanto il suo ciclo realizzativo tipico di edifici di questo tipo, quindi con casseri rampanti e windshield si interrompe a livello tredicesimo per poi riprendere a livello quindicesimo, oltre al fatto che ha una forma particolare: è un tronco di cono dall’andamento non uniforme con una circonferenza che si restringe verso l’interno e che presenta uno scartamento, nel punto più importante, di 20 cm al piano; parimenti – prosegue – l’andamento dei pilastri è rivolto verso un punto focale infinito, cosa che ha implicato un’estrema attenzione realizzativa, visto che bisognava garantire inclinazioni perfette con scostamenti veramente ridotti in termini di scarti di misure. Infine, al piano terra, così come nello Sky Garden, quindi al piano 14esimo, e al 27esimo piano dove sorgerà il Belvedere, i pilastri in calcestruzzo sono sostituiti da belts trusses in carpenteria metallica. Quello della Torre Faro – sottolinea sempre Arconi – è un cantiere estremamente complesso che vede la compresenza di oltre 300 persone e il sovrapporsi, come ovvio, di più fasi realizzative, con un cronoprogramma serrato che implica massimizzare le fasi produttive e avvalersi di partner altamente specializzati in grado di fornire le migliori soluzioni costruttive in base alle molteplici necessità”.

Nello specifico, la richiesta prestazionale dell’opera a sostegno del solaio L15, posto a 73 m di quota, dello spessore di 40 cm, era di 1.000 kg/mq a cui si sono aggiunte le sollecitazioni orizzontali dovute all’azione del vento, determinanti con l’incremento dell’altezza dell’edificio.
Ma soprattutto, come ha evidenziato ancora Arconi: “Occorreva far in modo che il tempo dedicato alla realizzazione dell’opera provvisionale di puntellamento dei solai comprendesse anche altre attività quali le saldature delle carpenterie metalliche sul perimetro, cosa che implicava la necessità di avere un unico piano di lavoro, ben 1200 mq di superficie orizzontale al di sotto del solaio: il multidirezionale Layher era la soluzione perfetta poiché permette di avere pochi appoggi a terra a tutto vantaggio della fruibilità del piano di lavoro”.
Stefano Capoccia, Direttore Tecnico di Evalto & Randon ha precisato che: “La struttura allestita al piano L13 copre una superficie orizzontale di circa 9.000 mq e ha un’altezza media di 12,5 m, quindi abbiamo occupato circa 112.500 mc a livello di spazio oltre alle parti aggettanti che hanno perimetrato il solaio dell’L15 per consentire la formazione delle baie di lavoro, opportunamente dotate di sottoponte di sicurezza, schermature, anche verticali, per sia la saldatura degli elementi metallici perimetrali sia per la molatura degli stessi. L’attività è stata svolta nel mese di agosto, tramite un doppio turno di lavoro organizzato su due squadre operative che lavoravano sfasate per ottimizzare al massimo i tempi di cantiere che erano molto stretti. Il montaggio è avvenuto in circa 4 settimane lavorative e, grazie alla versatilità del sistema, è stato fatto per zone: non è stato necessario montare tutta l’ossatura completa al piano terra ma abbiamo distribuito i montaggi dividendo il solaio in più parti in quanto persistevano delle interferenze con le attività di carpenteria intorno al nucleo in cemento armato che presentava ancora i casseri e quindi ci impediva l’avvicinamento agli ancoraggi; pertanto grazie all’efficienza delle strutture Layher, tramite controventi e irrobustimenti , abbiamo gestito prima la parte perimetrale e poi completato la parte intera.

Logisticamente – evidenzia Capoccia – è stato molto complesso l’approvvigionamento del materiale, ma grazie alla resa, anche volumetrica, del sistema siamo riusciti a creare dei piani di lavoro provvisori direttamente sul ponteggio. Grazie alle capacità di portata – prosegue Capoccia – in assenza di aree di scarico, una volta limitata la zona di appoggio, abbiamo utilizzato il ponteggio stesso per crearci le nostre aree di cantiere, sempre nel pieno rispetto delle normative sulla sicurezza, validando e certificando tutte le strutture. Anche perché il sistema creato non è un semplice ponteggio multidirezionale, ma è una vera e propria opera atta al getto di solai, quindi rispondente a requisiti molto più stringenti e severi rispetto a un carico da costruzione canonico, dovendo sostenere anche il pacchetto di casseratura offerto dai casseratori con i quali abbiamo collaborato per definire correttamente tutte le azioni e sviluppare l’intero sistema tramite una modellazione integrata BIM. Il BIM – pone in luce sempre Capoccia – si è confermato come uno strumento indispensabile anche nell’evoluzione del ponteggio stesso, ossia da quando è stato montato fino alle modifiche successive occorse man mano al subentrare delle diverse lavorazioni. Non a caso abbiamo prodotto oltre 32 revisioni, sempre con modellazione integrata quindi con proiezione in sala riunioni dei nostri modelli tridimensionali con indicate timeline e fasi di lavoro in base anche alle diverse sequenze, dal getto, agli impianti, alle finiture con una struttura che man mano si modellava e si modellerà per rispondere alle specifiche esigenze di lavoro, dal momento che con i sistemi Layher con dei diagonali e dei rinforzi è stato possibile allontanarsi dai tradizionali canoni di appoggio per lavorare su luci più ampie, sempre garantendo comunque i massimi livelli di portata richiesti dall’intervento specialistico. Inoltre – conclude Capoccia – da sempre Evalto & Randon ha un ufficio tecnico interno: i nostri progettisti, vale la pena ricordarlo, progettando in ambiente BIM, integrano la soluzione proposta con il modello realistico della costruzione, cosa che ci consente di meglio gestire le interferenze e le liste materiali, ottimizzando le disponibilità in magazzino in base alla reperibilità del materiale stesso. Quindi, con la progettazione BIM riusciamo ad avere sotto controllo, oltre che la parte geometrica anche la quantità di materiale che dobbiamo utilizzare, a tutto vantaggio di una logistica e di un approvvigionamento in cantiere più efficiente, così da rispondere meglio a tempistiche ridotte e migliorando al contempo il nostro servizio e il nostro processo interno”.

Il materiale impiegato
A rendere le operazioni ancor più sfidanti, la presenza di pilastri e puntoni inclinati su doppio asse, interferenze con carpenteria metalliche che hanno costituito un importante vincolo geometrico della struttura di supporto, oltre alla necessità, appunto, di garantire elevata portanza in quota.
A tutte queste richieste prestazionali l’impresa Evalto & Randon è riuscita a rispondere, per di più, utilizzando materiale Layher standard e perciò reimpiegabile, così da evitare la realizzazione di elementi di carpenteria progettati ad hoc o per lo specifico impiego e così da garantire il futuro riutilizzo del 100% dei componenti nei cantieri successivi, quindi con una notevole riduzione dell’impatto ambientale, in piena rispondenza ai dettami dell’economia circolare.
Nello specifico, la soluzione individuata con il sistema Layher Allround presenta una struttura leggera e performante che, oltre a soddisfare le richieste di carico, ottimizza l’utilizzo del materiale grazie a una maglia in pianta rettangolare 1,57 m x 2,07 m con un corrente metrico da 50 cm in grado di migliorare notevolmente la gestione in pianta dello scheletro di tutti i montanti.
Per la struttura di sostegno del solaio L15 è stato impiegato il ponteggio multidirezionale Allround ad alta portanza, adatto alla prevenzione di interferenze con pilastri e puntoni inclinati e il banchinaggio ad alta capacità portante per uniformare i carichi di getto. Mentre per i sistemi di accesso ai piani sono state utilizzate scale multidirezionali dal piano interrato a L13, autoportanti, che garantiscono un accesso comodo e sicuro con piattaforme a ogni piano e dai piani L13 e L15 un sistema sospeso con staffe metalliche, ossia scale appese che consentono il proseguo delle attività sottostanti in attesa delle scale prefabbricate definitive.
Ma soprattutto, come sottolinea Daniele Berlanda, Direttore Generale di Layher Italia Spa: “L’intervento alla Torre Faro A2A dimostra la capacità di Layher di servire al meglio anche le operazioni di puntellazione e conferma l’importanza di poter beneficiare di un sistema altamente versatile e performante in quanto, in campo edile, può sempre accadere che cambino le esigenze progettuali tanto che poter beneficiare di un’opera provvisionale facilmente modificabile è un plus estremamente importante. Anche solo poter rimuovere determinati elementi per creare un passaggio non è qualcosa di banale ma è qualcosa che nelle normali strutture di puntellazione costituite da telai, non è possibile fare. Invece, con il nostro sistema, al netto del calcolo statico e delle esigenze progettuali nonché di cantiere, è possibile rimuovere un elemento in favore di un rinforzo, anche temporaneo”.
Non solo, come sottolinea Evalto Fortunato, Presidente del Consiglio di Amministrazione di Evalto & Randon: “Una volta realizzata la struttura siamo arrivati fino alla quota d’imposta delle teste a forcella per poter poi realizzare il banchinaggio in legno. La soluzione è stata vincente anche perché la struttura così composta consente di fare getti a vista di cls evitando le cosiddette riprese di getto, tanto che la superficie è completamente liscia ed uniforme in ogni sua parte, aspetto di non poca importanza considerando che lo Sky Garden prevede, da progetto, il solaio a vista. I sistemi tradizionali – specifica Fortunato – costituiti da puntellazioni con manti prefabbricati e puntellazioni in legno creano invece delle differenze di supporto che non rendono così uniforme il getto. In più, solo il sistema Layher ci permette di creare una struttura in grado di superare le interferenze, in questo caso l’interferenza maggiore era data dalle belts trusses, tanto che già in fase di progetto avevamo previsto una partenza che andasse sotto e una ripresa che andava sopra alla struttura proprio per il superamento dell’interferenza. Infine – conclude – ci tengo ad evidenziare ancora che il materiale utilizzato è tutto standard, vale a dire che viene e verrà riutilizzato all’interno di questo stesso cantiere, nonché in cantieri successivi”.

La sostenibilità
Materiale completamente reimpiegabile dunque, che concorre alla sostenibilità del prodotto insieme ad altre caratteristiche peculiari di Layher. Come specifica Roberto Vesentini, AD di Layher Italia Spa: “ I prodotti Layher sono fatti in modo che durino nel tempo. Le tavole da ponteggio, ad esempio, che in genere rappresentano i punti deboli di queste strutture, sono sistemi con una durata media che supera i 30 anni. Una durata verificata in quanto, da sempre, sui nostri prodotti si trova indicato anche il lotto di produzione, per cui è assolutamente possibile risalire a una tracciabilità nonché storicità del prodotto, prodotto che quindi è utilizzabile n mila volte e che, grazie alla sua qualità costruttiva, riesce a mantenere un valore di mercato molto alto nel tempo. Inoltre – prosegue Vesentini – in ottica di economia circolare e risparmio materie prime, non va dimenticato che presso la sede Layher si trova uno dei più importanti impianti di zincatura di tutta la Germania, in cui si lavorano oltre 30 milioni di metri di tubi all’anno, che è dotato di impianto di depurazione e ricircolo dell’acqua, in modo da non consumare ulteriori risorse ma riutilizzare sempre le medesime, opportunamente trattate. Non va dimenticato poi – prosegue Vesentini – che gli stessi fermapiedi del ponteggio sono in legno proveniente da foreste ecosostenibili e certificate, tali da concorrere anch’essi alla durabilità del prodotto, nonché alla sua sostenibilità”.

Sostenibilità, concreta e tangibile, dunque, sia nella volontà di A2A sia in tutta la catena di fornitura scelta dalla consortile Faro Milano. Sostenibilità come guida, meta, come faro che indica la direzione.

Quattro gru Potain al servizio della Torre Faro

Quattro gru a torre Potain di due partner italiani di lunga data di Manitowoc stanno lavorando alla prestigiosa Torre Faro di Milano. Per rispettare l’ambizioso programma di costruzione, le gru lavorano molto vicine e Manitowoc Lift Solutions ha fornito una consulenza dettagliata per il loro posizionamento.
CMB ha acquistato due nuove gru per il progetto: una MDT 349 L16 e una MDT 219 J10, entrambe dotate della piattaforma telematica Potain CONNECTTM.
Colombo ha fornito una MD 208A e una MDT 349 L16 della sua flotta. Entrambe le gru MDT 349 lavorano con 45 m di braccio riuscendo a raggiungere altezze sotto gancio di 158,6 m e 168,8 m. Gli altri due modelli sono indipendenti: la MD 208 A raggiunge un’altezza sotto gancio di 61,4 m e lavora con un braccio da 35 m, mentre la MDT 219 raggiunge un’altezza sotto gancio di 39,8 m e lavora con un braccio da 50 m.
Tutte le quattro gru sollevano materiali fino a 4 tonnellate.
“Dopo un’attenta analisi, le gru sono state posizionate molto vicine l’una all’altra per raggiungere la massima efficienza. Utilizziamo il sistema anticollisione Top Tracing 3 di Potain per garantire che tutto funzioni senza problemi”, ha dichiarato Matteo Pastore, Responsabile di Lift Solutions in Manitowoc in Italia. “Top Tracing 3 consente di controllare da remoto, tramite un computer portatile, fino a 16 gru e 30 aree di lavoro contemporaneamente, evitando così il rischio di interferenze. L’utilizzo di tre gru topless in questo lavoro ha anche reso più facile farle lavorare in uno spazio ristretto”.
“Abbiamo scelto queste gru perché offrono un’eccellente portata e altezza di lavoro, oltre a facilità di movimento e operazioni più rapide e sicure”, ha dichiarato Gianluca Arconi, Direttore Tecnico di Colombo Costruzioni. “Se si aggiunge l’intuitivo sistema di controllo gru (CCS) si ha una soluzione ideale per progetti complessi in ambienti urbani.”
CMB e Colombo Costruzioni vantano oltre 120 anni di esperienza complessiva nel settore delle costruzioni e le due imprese hanno realizzato molte delle torri più imponenti di Milano, tra cui la recente collaborazione per il sorprendente progetto CityWave.