Ciclo chiuso dell’acqua e digitalizzazione in cava
Sette cave, di cui cinque in falda e due in asciutto, quindici impianti di betonaggio, quattro centri di recupero inerti da demolizione, duecento dipendenti, una flotta mezzi interamente di proprietà.
Gruppo Gatti S.p.A., fondata nei primi anni Sessanta a Lograto (BS) da Andrea Gatti e oggi guidata dalla seconda generazione, opera su tutta la filiera che va dall’estrazione alla produzione di calcestruzzo, passando per il recupero dei rifiuti inerti da costruzione e demolizione, ponendosi come punto di riferimento su un territorio che dal bresciano si estende al cremonese e al mantovano.
Il calcestruzzo rappresenta oggi l’attività principale per fatturato, con una presenza che va dal piccolo cantiere alle grandi opere locali.
La logica operativa è quella del ciclo chiuso interno: tutto il materiale estratto viene trasformato in aggregati destinati ad alimentare direttamente la propria rete di impianti di betonaggio. Una scelta che riduce la dipendenza da forniture terze garantendo continuità produttiva, e che l’azienda ha progressivamente esteso anche alla componente riciclata.
Per Gruppo Gatti Spa, il recupero di materiali da costruzione e demolizione è nato decenni fa come servizio al cliente, a cui si dava la possibilità di conferire il rifiuto, e si è trasformato via via in un asse strategico.
«La sabbia e la ghiaia finiranno, il nostro lavoro è per natura destinato a esaurirsi» spiega Corrado Gatti, Amministratore Delegato dell’azienda.
«Da anni cerchiamo di recuperare il più possibile e, soprattutto, di riutilizzare quello che recuperiamo».
L’obiettivo dichiarato è arrivare ad affiancare il 20% di materiale riciclato al prodotto naturale. Un traguardo che dieci anni fa sarebbe parso prematuro, ma che oggi ha basi concrete. Un esempio significativo viene dalla scoria d’acciaieria, risorsa tipica del territorio bresciano: considerata per lungo tempo un materiale da conferire interamente in discarica, è stata progressivamente integrata nei processi produttivi del Gruppo tanto che oggi la domanda supera la produzione disponibile.
LA PARTNERSHIP CON TECNOIDEA: DAL PRIMO IMPIANTO AD UNA PROGRAMMAZIONE PLURIENNALE
È in questo quadro che si inserisce la collaborazione con Tecnoidea Impianti Srl, azienda brianzola leader nella fornitura di impianti per il trattamento di acque e fanghi di processo in molteplici settori, in primis quello degli inerti. Il primo contatto tra le due realtà risale a una fiera di settore, ma il rapporto operativo è nato nell’autunno del 2023 presso il sito di Berlingo, da un’esigenza concreta legata al ciclo del calcestruzzo: gestire le acque cementizie derivanti dal lavaggio quotidiano di oltre 40 autobetoniere. Da quella prima esperienza, il percorso si è rapidamente esteso al trattamento delle acque di lavaggio degli inerti di cava, dove il modello tradizionale a ciclo aperto – acqua prelevata pulita e restituita ai bacini con una componente di limi finissimi – non era più sostenibile. L’intorbidimento progressivo dei laghetti, il peso normativo crescente e il costo energetico di approvvigionamento idrico attraverso pompe da 100 kW operative 24 ore su 24, imponevano un cambio di approccio.
«Quando compri un prodotto che non conosci, qualche dubbio ce l’hai sempre» ammette Gatti. «Questi impianti sono altamente tecnologici, i costi sono alti. Abbiamo cominciato a vagliare delle opzioni con l’idea di consumare meno acqua e smettere di scaricare la parte fine nel lago. Tecnoidea ci è stata accanto da subito con il suo know-how e ci ha fatto superare le perplessità iniziali».
Il primo step è stato introdurre una filtropressa nel ciclo produttivo. I risultati sono stati immediati: il passaggio dalla pompa da 100 kW in funzione continua a un sistema dimensionato correttamente ha cambiato radicalmente sia il bilancio energetico che la qualità dello scarico, in quanto l’acqua recuperata non ha più significative frazioni di fini in sospensione.
In tre anni la collaborazione si è estesa a quattro siti – Berlingo, Orzivecchi, Leno e Poncarale – con altrettanti impianti di trattamento acque e fanghi, progettati su due scale operative diverse. Berlingo e Orzivecchi sono installazioni fisse di grande entità, con importanti basamenti in calcestruzzo, dimensionate per gestire materiali ricchi di fini. Leno e Poncarale sono unità concepite per la semi-mobilità: opere civili ridotte al minimo e componenti principali – filtropressa compresa – integrate in strutture containerizzate realizzate su misura.
«Il rapporto con Gatti è un vero esempio di gioco di squadra: abbiamo fornito il nostro core tecnologico e un engineering di alto livello, permettendo al cliente di partecipare attivamente alla costruzione dell’impianto» spiega Matteo Parolini, CEO di Tecnoidea.
La formula adottata è stata quella della co-ingegneria: Tecnoidea ha curato progettazione e collaudo finale, mentre Gruppo Gatti ha gestito in autonomia le opere civili e le installazioni, valorizzando le proprie competenze realizzative.
Nella scelta del partner, Gatti indica due fattori determinanti. Il primo è la qualità costruttiva: «Una volta fatto il primo e il secondo impianto ci siamo resi conto della qualità e dell’alta tecnologia della fornitura».
Il secondo, ma non per importanza, è il ruolo consulenziale: «Tecnoidea ci ha seguito più da consulente che da produttore, studiando a quattro mani la soluzione migliore per i nostri processi. Quando ti avventuri in un mondo che non conosci, questo fattore fa la vera differenza».
La sinergia tra le due aziende è ora consolidata e va avanti con lo scopo di rendere l’intera gestione idrica del Gruppo a ciclo chiuso.
IL RUOLO DELLA DIGITALIZZAZIONE: OTTIMIZZAZIONE E PUNTUALITÀ DEI DATI
Un aspetto che ha accelerato la decisione di estendere gli impianti a tutti i siti è stato il passaggio dalla stima empirica alla misura reale. Prima dell’installazione dei sistemi di monitoraggio PLC, il Gruppo stimava una produzione di limo pari all’1-2% del materiale lavorato. I dati reali hanno rivelato un 3-4%, con variazioni significative a seconda della tipologia e della provenienza del materiale – un indicatore, tra l’altro, del grado di pulizia dell’inerte nelle diverse zone di estrazione.
«Una volta non avevamo questi dati, li stimavamo» racconta Gatti. «Oggi li calcoliamo. In un confronto con ARPA su alcune questioni relative ai limi, abbiamo portato i documenti alla mano e dimostrato esattamente quanto limo produciamo, la differenza da un materiale all’altro, con dati certi dal PLC. Non si lavora più su stime, ma con numeri puntuali».
Il sito di Berlingo è stato scelto da Tecnoidea come campo base per lo sviluppo di W-PORTAL, il proprio portale per la gestione e l’ottimizzazione degli impianti di trattamento acque e fanghi. Sviluppato in collaborazione con Ma-Estro Srl, azienda roveretana da 20 anni leader nell’ottimizzazione e automazione dei processi di cava, il sistema si integra ai sensori già presenti sulla macchina e al PLC, elaborando i dati in tempo reale: energia consumata per tonnellata di fango pressato prodotta, quantità di flocculante impiegata, bilanci di massa con percentuale reale di limo nella materia prima, tracciabilità completa del fango prodotto.
Per un’azienda con sette cave e quindici centrali di betonaggio, l’obiettivo è l’integrazione progressiva di questi dati con i sistemi di gestione già in uso, in una logica di controllo unificato dell’intera filiera produttiva.
LAVORARE CON SERENITÀ: ASSISTENZA E CONTINUITÀ OPERATIVA
Un aspetto che nel confronto con Corrado Gatti emerge con forza è il peso attribuito al post-vendita nella scelta e nella conferma del partner tecnologico.
«Se mi fermi la filtropressa, mi fermi la produzione» dice senza giri di parole. «In una cava il fermo ha costi insostenibili. Avere un partner che garantisce ricambi disponibili e personale reperibile è il fattore di maggior rilievo».
Gatti descrive un’azienda in cui il rapporto non passa esclusivamente dal titolare: l’ufficio tecnico di Gruppo Gatti ha un ingegnere di riferimento in Tecnoidea, gli operatori hanno un contatto diretto per le emergenze operative, l’ufficio acquisti un referente per i ricambi. Problemi tecnici di varia natura sono stati risolti nel giro di pochi giorni senza necessità di coinvolgere i vertici aziendali.
A questo si aggiunge una strategia deliberata di standardizzazione: il Gruppo cerca di omogenizzare le tipologie di macchine installate nei diversi siti, anche dove una taglia leggermente diversa sarebbe stata sufficiente, per garantire intercambiabilità dei ricambi e ridurre i tempi di fermo. I componenti principali vengono tenuti a scorta in casa, su indicazione diretta dei tecnici Tecnoidea.
«Quando guardo un fornitore mi chiedo: fra vent’anni ci sarà ancora?» conclude Gatti. «Vedo un’azienda solida, che guarda avanti. Per chi, come noi, sta pianificando un percorso pluriennale, questo è un aspetto fondamentale».
IL PROGETTO CDW LIFE: DAGLI AGGREGATI RICICLATI AL CALCESTRUZZO STRUTTURALE
All’interno del polo estrattivo di Berlingo è in corso un cantiere sperimentale che punta a chiudere definitivamente il cerchio della filiera. Il progetto CDW Life, cofinanziato Programma LIFE 2021-2027 della Commissione Europea, nasce da un percorso di ricerca avviato anni fa da Gruppo Gatti con l’Università di Brescia: un dottorato di ricerca dedicato alla produzione di calcestruzzi strutturali con aggregati riciclati da demolizione. I risultati di laboratorio hanno convinto l’ateneo e il Gruppo Gatti a effettuare il passaggio dalla fase teorica a quella produttiva. L’impianto prototipo, sviluppato in partnership con l’Università di Brescia e la società Cavart, e realizzato dalla ditta italiana BSI e l’austriaca Binder+Co, impiega, tra le varie macchine, anche dei selettori ottici guidati da intelligenza artificiale per il riconoscimento cromatico di materiali eterogenei – mattoni e cemento – con l’obiettivo di produrre aggregati riciclati certificati per il calcestruzzo strutturale. Il progetto iniziale prevedeva una lavorazione a secco, per contenere costi e complessità impiantistica. I primi test hanno però evidenziato una criticità: il deposito di pulviscolo sulle macerie rendeva omogenee le superfici, impedendo ai lettori ottici di distinguere le frazioni con accuratezza sufficiente. Il materiale, per essere riconosciuto correttamente dalla cernitrice ottica, deve essere lavato.
Tecnoidea Impianti Srl, chiamata a intervenire, ha condotto test specifici di laboratorio sui campioni prelevati in cantiere e ha presentato tre soluzioni con diversi livelli di investimento e di prestazione tecnica. La scelta è ricaduta sulla soluzione più completa, che prevede anche una filtropressa dedicata alla disidratazione dei fanghi prodotti dalla fase di vagliatura a umido, mantenendo la filosofia del ciclo chiuso ed evitando dispersione idrica. Si tratta di uno dei primi impianti di questo tipo applicati al trattamento di rifiuti inerti da demolizione in un contesto sperimentale.
