Un approccio sartoriale

Nel cuore della Barbagia, lungo il corso del Fiume Cedrino, è in fase di costruzione una delle opere infrastrutturali più imponenti della Sardegna: la Diga di Cumbidanovu, nel territorio comunale di Orgosolo (NU). Lo sbarramento, una struttura a gravità massiccia in calcestruzzo ad asse curvilineo, raggiungerà un’altezza di 67,17 metri e si svilupperà su un coronamento lungo 263,50 metri, per un volume complessivo di 290.000 metri cubi di calcestruzzo. Diciannove conci sovrapposti, la cui stabilità è affidata interamente al peso proprio della struttura, formeranno il corpo diga destinato a creare un invaso da quasi 10 milioni di metri cubi d’acqua. Un’opera concepita fin dagli Anni ’70 dal Consorzio di Bonifica della Sardegna Centrale per rispondere alle gravi carenze idriche che colpiscono l’area, garantendo l’approvvigionamento irriguo e zootecnico dei territori a valle – Oliena, Nuoro, Dorgali – dove il patrimonio animale è vastissimo e le siccità estive rappresentano un’emergenza ricorrente.

A gestire la costruzione è ICM S.p.A., del Gruppo ICM di Vicenza, una realtà con oltre un secolo di storia alle spalle. Con una squadra di più di 800 dipendenti e cantieri attivi in più di 17 Paesi, il gruppo vicentino è oggi tra i principali protagonisti italiani nelle grandi opere di ingegneria civile e infrastrutturale: dall’alta velocità ferroviaria Brescia-Verona al collegamento Ferrandina-Matera, dalla realizzazione del CERN Science Gateway di Ginevra ai viadotti sulla Linzer Autobahn in Austria. Un committente di questo calibro rappresenta per Impresa Sber.Na Srl di Brescia, a cui ICM ha affidato la progettazione, la fornitura e la gestione operativa dell’impianto di frantumazione, selezione e lavaggio degli inerti, una referenza di assoluto rilievo nel panorama delle grandi opere italiane. L’incarico va ben oltre la semplice fornitura di macchinari: Sber.Na conduce fisicamente l’impianto con proprio personale specializzato e si fa carico della manutenzione ordinaria e straordinaria per l’intera durata del cantiere. Un modello di outsourcing avanzato che solleva il committente da ogni onere gestionale.

LA SCELTA TECNICA: COMPRESSIONE CONTRO PERCUSSIONE
La fornitura proposta da Impresa Sber.Na ad ICM è stata frutto di una scelta ingegneristica precisa. Mentre altri fornitori proponevano frantoi a martelli, l’azienda bresciana ha optato per un ciclo di frantumazione interamente a compressione, impiegando macchine a mascelle e a cono. La motivazione è tecnica: su un materiale altamente abrasivo come il granito sardo, i frantoi a martelli avrebbero comportato usure rapide e costi di manutenzione insostenibili, mentre i coni garantiscono sostituzioni delle parti soggette a usura nell’ordine di una o due volte l’anno. Sebbene il costo iniziale dell’impianto fosse superiore di circa il 15% rispetto alle proposte concorrenti, i costi operativi risultano nettamente inferiori nel medio-lungo periodo, rendendo la soluzione complessivamente più competitiva. La firma del contratto è avvenuta a luglio 2024. A dicembre dello stesso anno l’impianto era montato e consegnato. I primi collaudi sono stati condotti tra gennaio e marzo 2025 – una tempistica di esecuzione che testimonia la capacità organizzativa dell’azienda bresciana.

IL CICLO DI LAVORAZIONE
L’impianto, con una capacità produttiva media di 200-250 tonnellate/ora di materiale finito, è progettato per suddividere gli inerti in cinque classi granulometriche destinate al confezionamento del calcestruzzo massivo della diga: sabbia (0-4 mm) e quattro graniglie (4-8, 8-16, 16-32 e 32-80 mm). La sabbia rappresenta da sola circa il 30% del fabbisogno totale del cantiere, un dato che rende l’efficienza della sezione dedicata alla sua produzione un fattore critico.
Il materiale proveniente dal fronte cava, in pezzature fino a 700 mm, viene introdotto tramite dumper o pala gommata in una postazione primaria composta da una tramoggia di carico da 30 mc, un alimentatore vibrante sgrossatore e un frantoio a mascelle di grandi dimensioni con bocca di ingresso da 1000×900 mm e profondità di circa 2 metri. Da questo primo stadio si ottiene un semilavorato in pezzatura mista 0-150 mm, convogliato alla sezione successiva.
La vagliatura primaria è affidata a un vaglio attrezzato con reti in poliuretano da 80 e 30 mm che separa il materiale in tre frazioni distinte.
La frazione 0-30 mm prosegue verso il lavaggio e la classifica finale; la frazione 30-80 mm transita su un piccolo vaglio di lavaggio per l’abbattimento delle polveri residue prima di essere inviata a cumulo o reintrodotta nel frantoio a cono per la produzione di graniglie più fini; la frazione 80-150 mm alimenta il frantoio a cono secondario, che riduce il prodotto a 0-60 mm prima della ri-vagliatura a ciclo chiuso a 30 mm.

La classifica finale e il lavaggio avvengono su un vaglio principale con superficie vagliante di 12 mq per piano, dotato di docce di lavaggio. La frazione 0-4 mm, composta da acqua e sabbia, viene processata da un sistema di idrociclonatura con recuperatrice che separa la sabbia dai limi, producendo un aggregato fine di qualità. La frazione 4-30 mm viene trattata sullo stesso vaglio per la produzione delle graniglie finali, stoccate a terra in cumuli da circa 700 mc.
Una sezione indipendente dell’impianto è dedicata alla frantumazione terziaria: una tramoggia di alimentazione da 50 mc, un dosatore vibrante e un frantoio a cono dedicato lavorano a ciclo chiuso gli eccessi di produzione delle classi 4-8, 8-16 e 16-30 mm per produrre la sabbia aggiuntiva necessaria. La conformazione della camera di questo cono terziario è diversa da quella del secondario: il secondario lavora a secco il materiale più grosso e sporco, mentre il terziario è progettato per ricevere materiale già lavato e umido, evitando rischi di impaccamento.

UN APPROCCIO SARTORIALE E FLESSIBILE COME RISPOSTA AGLI IMPREVISTI
La vera specificità dell’impianto risiede nella sua architettura modulare e componibile.
Grazie all’impiego di doppie tramogge di recupero e di nastri trasportatori orientabili, l’operatore può intercettare istantaneamente il flusso del materiale e decidere di riciclare pezzature specifiche in esubero senza dover mai scaricare il prodotto a terra per poi riprenderlo con la pala.

L’intero impianto è completamente automatizzato e rientra nei requisiti Industria 4.0. Due gruppi elettrogeni alimentano il sistema per una potenza complessiva installata di 778 kW, di cui 678 kW per la sezione di frantumazione e selezione e 100 kW per il reparto di depurazione acque. Un singolo operatore può supervisionare l’intera produzione dalla cabina di comando tramite sensori, monitor e PLC.

DEPURAZIONE ACQUE E GESTIONE DEI FANGHI
La carenza idrica della Barbagia ha imposto una gestione rigorosa dell’ acqua di processo.
L’impianto, che a pieno regime ha un fabbisogno di 150 metri cubi/ora, integra un sistema di trattamento delle acque torbide, a marchio Tecnoidea, progettato per operare a circuito chiuso. Un decantatore verticale accelera la sedimentazione dei solidi sospesi tramite polielettroliti organici (flocculanti), mentre una filtropressa provvede alla disidratazione dei fanghi. Questo ciclo permette di recuperare fino al 95% dell’acqua utilizzata, limitando il reintegro dall’esterno a un modesto 4-5%.
“Considerata la cronica scarsità d’acqua del territorio sardo, la scelta di operare a circuito chiuso con una filtropressa performante è stata determinante”, sottolinea Chizzali. “A eccezione di una minima frazione che rimane come umidità residua sull’aggregato lavato, tutta l’acqua viene recuperata e riciclata nel processo. Questo ci permette di pulire l’inerte in modo intensivo senza sprecare risorse idriche”.
La filtropressa, che in questa fase, causa materiale arenizzato, opera quasi al 100% della propria capacità, ha dimostrato di essere dimensionata in modo adeguato nonostante la mole di fini fosse largamente superiore alle previsioni iniziali. Un aspetto tutt’altro che scontato: se l’impianto fosse stato dimensionato sulle indicazioni originali – che prevedevano un granito compatto con una presenza trascurabile di terra – il sistema di trattamento acque sarebbe risultato insufficiente.
“Nonostante le condizioni estreme, l’impianto sta reagendo in modo più che soddisfacente”, conferma il capocantiere ICM. “Stiamo sovraccaricando di lavoro il ciclone, che si sta dimostrando estremamente performante e ben dimensionato per la produzione di sabbia. Tutto questo conferma che l’impianto è stato progettato in modo consono per il lavoro che siamo chiamati a svolgere”.

IL MODELLO “ZERO WASTE”
L’approccio alla sostenibilità adottato nel cantiere di Cumbidanovu non è solo una scelta ideologica, ma una necessità dettata dal contesto operativo. I fanghi disidratati prodotti dalla filtropressa non vengono classificati come rifiuto ma come sottoprodotto minerale, privo di contaminazione chimica, interamente riutilizzato da ICM secondo quanto previsto nel Piano di Gestione delle Materie.
“C’è un valore aggiunto fondamentale legato ai fanghi prodotti: il materiale verrà integralmente riutilizzato per i futuri ripristini ambientali del cantiere, chiudendo perfettamente il cerchio dell’economia circolare nel sito”, spiega Chizzali.
Il cantiere ha inoltre predisposto un’infrastruttura idrica non prevista dal progetto originario ma realizzata da ICM a proprie spese: due briglie in massi ciclopici che proteggono lo scavo dalle ondate di piena e creano al contempo un invaso artificiale. Questo bacino consente di catturare l’acqua filtrata durante l’inverno per utilizzarla nei periodi di secca a supporto della produzione di calcestruzzo, del lavaggio degli inerti e dell’abbattimento delle polveri.
Sul fronte della mitigazione ambientale, le emissioni di polvere sono contenute mediante cofanature sigillate e ugelli nebulizzatori posizionati sotto le macchine di frantumazione, mentre il rumore – misurato tra i 70 e gli 85 dB – è attenuato dall’adozione di rivestimenti in gomma e poliuretano per vasche, canali e piani dei vagli.

UN MODELLO VIRTUOSO DI PARTNERSHIP
Al di là della soluzione tecnica, il progetto di Cumbidanovu rappresenta per Impresa Sber.Na un modello operativo che va oltre la tradizionale fornitura di impianti. L’azienda bresciana ha sollevato ICM da ogni incombenza legata alla produzione degli inerti: dalla conduzione quotidiana dell’impianto alla manutenzione, dall’ottenimento delle certificazioni Industria 4.0 alla verifica della qualità e della provenienza degli aggregati, affidata a laboratori esterni certificati.
L’impianto di frantumazione alimenta in modo continuo le cinque baie di stoccaggio che a loro volta servono direttamente la centrale di betonaggio di ICM. Il calcestruzzo prodotto non è destinato solo ai grandi conci della diga, ma anche a tutte le opere accessorie del cantiere: la casa di guardia, i muri di contenimento, i piazzali logistici, i micropali di fondazione. Nessun materiale viene esternalizzato o venduto: l’intera produzione è vincolata alla costruzione del sistema-diga. La piena operatività dell’impianto in supporto ai grandi getti è prevista a partire da maggio 2026. Per i prossimi due-tre anni, l’impianto Sber.Na dovrà garantire la continuità produttiva necessaria a completare un’opera che, una volta ultimata, contribuirà alla sicurezza idrica ed energetica di un intero territorio. L’infrastruttura, infatti, è già predisposta per ospitare in futuro un sistema di produzione di energia idroelettrica, con la condotta forzata e le gallerie di derivazione già in fase di realizzazione nell’ambito dell’attuale cantiere.